La sédimentation/décantation est l’un des processus les plus utilisés pour effectuer une séparation solide-liquide efficace. Les modules lamellaires augmentent la surface spécifique de contact, ce qui accélère la séparation des particules en suspension et permet, par conséquent, d’accélérer le processus de sédimentation. Par ailleurs, l’installation de lamelles dans les décanteurs permet d’augmenter la capacité de ceux-ci et ce sans avoir à en modifier la structure ou le génie civil. Les décanteurs lamellaires sont donc adaptés à de nombreux processus de traitement de l’eau et à des applications plus spécifiques comme en bassins d’orage.
TechnoConverting fabrique ses lamelles en PP et PVC sur ses propres installations conformément au RD 866/2008 et à la directive 2002/72/CE concernant les matériaux et objets en matière plastique destinés à entrer en contact avec des denrées alimentaires. La lamelle PP Tecnotec, en particulier, est conforme à l’ACS.
Un dimensionnement adéquat des décanteurs lamellaires est cependant essentiel pour assurer un rendement de décantation élevé.
« De nombreux exploitants ont en effet tendance à considérer que le colmatage des lamelles est impossible, tout du moins suffisamment pour causer des dommages structurels au décanteur, explique Olivier Savalli, Directeur technico-commercial chez TechnoConverting France. En réalité, lorsque les opérations de maintenance et de nettoyage du décanteur sont insuffisantes et/ou que la conception du module lamellaire n’est pas optimale, l'accumulation de solides augmente, de même que la vitesse de colmatage. Celle-ci augmente de telle sorte que les modules lamellaires finissent par être obturés, atteignant des valeurs supérieures à 50 et 70 % de la charge de boue. Si nous considérons qu'un mètre cube de lamelle pèse environ 70 kg et que la structure est dimensionnée pour supporter une charge maximale de 10 % de boues, cela signifie que la structure de support est conçue pour supporter une charge de 190 kg/m². Mais 1 m3 de boue pèse 1.200 kg, soit 6 fois plus que la charge maximale prévue ! ».
Pour cette raison, un dimensionnement correct est essentiel, aussi bien pour la performance de l'installation que pour l’intégrité du support et sa pérennité. « C’est la raison pour laquelle TecnoConverting Engineering assure l’intégralité des projets, de l’étude d’ingénierie initiale à la fabrication dans nos ateliers de Sant Fruitos de Bages, à Barcelone » assure Olivier Savalli.
TechnoConverting fabrique ses lamelles en PP et PVC sur ses propres installations conformément au RD 866/2008 et à la directive 2002/72/CE concernant les matériaux et objets en matière plastique destinés à entrer en contact avec des denrées alimentaires. La lamelle PP Tecnotec, en particulier, est conforme à l’ACS.
Un dimensionnement adéquat des décanteurs lamellaires est cependant essentiel pour assurer un rendement de décantation élevé.
« De nombreux exploitants ont en effet tendance à considérer que le colmatage des lamelles est impossible, tout du moins suffisamment pour causer des dommages structurels au décanteur, explique Olivier Savalli, Directeur technico-commercial chez TechnoConverting France. En réalité, lorsque les opérations de maintenance et de nettoyage du décanteur sont insuffisantes et/ou que la conception du module lamellaire n’est pas optimale, l'accumulation de solides augmente, de même que la vitesse de colmatage. Celle-ci augmente de telle sorte que les modules lamellaires finissent par être obturés, atteignant des valeurs supérieures à 50 et 70 % de la charge de boue. Si nous considérons qu'un mètre cube de lamelle pèse environ 70 kg et que la structure est dimensionnée pour supporter une charge maximale de 10 % de boues, cela signifie que la structure de support est conçue pour supporter une charge de 190 kg/m². Mais 1 m3 de boue pèse 1.200 kg, soit 6 fois plus que la charge maximale prévue ! ».
Pour cette raison, un dimensionnement correct est essentiel, aussi bien pour la performance de l'installation que pour l’intégrité du support et sa pérennité. « C’est la raison pour laquelle TecnoConverting Engineering assure l’intégralité des projets, de l’étude d’ingénierie initiale à la fabrication dans nos ateliers de Sant Fruitos de Bages, à Barcelone » assure Olivier Savalli.
