Waterleau propose des technologies clés en main complémentaires dans le traitement de l’eau, des déchets et de l’air, permettant à ses clients industriels de réduire leur impact environnemental. L’entreprise développe des technologies circulaires permettant de réutiliser les eaux traitées et l’énergie produite dans les processus industriels.
Pour accompagner ses clients industriels dans la réutilisation de ses effluents, Waterleau a mis en place une technologie circulaire Boomerang®, reposant sur un procédé d’ultrafiltration suivi d’une osmose inverse, permettant de réutiliser plus de 90 % des effluents issus de la STEP biologique, en eau de process dans la production.
Dans une brasserie, Waterleau a mis en place une solution encore plus innovante puisque la réutilisation des eaux se fait directement à la source au niveau des utilités, en amont de la station d’épuration des eaux usées. Cette unité traite à la source 2 flux d’eaux usées dont des caractéristiques sont très différentes. L’un - les eaux de lavage - a relativement beaucoup d’organiques et peu de sels, et l’autre - des concentrats d’OI - l’inverse.
Waterleau a donc conçu une solution flexible d’UF pour les eaux de nettoyage, dont le filtrat rejoint une OI commune aux 2 flux. La technologie d’OI mise en œuvre est en circuit fermé, permettant moins d’entartrage et une augmentation de la durée de vue des membranes.
Dans le secteur des brasseries, des levures en excès sont générées en parallèle des effluents. Les levures, lorsqu’elles ne peuvent être valorisées en alimentation animale, peuvent être méthanisées et sont une source non négligeable de biogaz. Au lieu de les méthaniser avec les effluents, du fait de leur concentration élevée en MES, Waterleau propose de les digérer séparément, dans un méthaniseur infiniment mélangé dédié, précédé d’une auto-lyse les préparant à la digestion. Les effluents sont quant à eux méthanisés dans un UASB®. L’entreprise a construit de telles installations pour le compte de plusieurs brasseurs mondiaux comme AB InBev.
Dans certains cas, l’inverse peut être plus efficace. Par exemple chez un industriel de la levure, Waterleau a préconisé le mélange de deux flux pour les valoriser dans un méthaniseur UASB BIOTIM®, pouvant accepter des quantités élevées en MES. En effet, un flux riche en Mes, auparavant un poste de coût du fait de son évacuation hors site, est devenu un poste de revenu grâce à son mélange dans le méthaniseur et sa contribution à la production de biogaz.
Dans l’industrie de la production de frites, 10 % des eaux usées contiennent des graisses – effluents issus des fours et des unités de décongélation - et les 90 % restants de l’amidon. L’entreprise envisage donc des pré-traitements dédiés de ces flux, permettant de valoriser ces sous-produits organiques et de soulager la Step en aval. Pour les graisses, le flottateur KROFTA® est particulièrement efficace pour casser l’émulsion des huiles de tournesol dans l’eau. Ce type d’huile étant de plus en plus utilisé, plutôt que l’huile de palme, pour des raisons sanitaires et environnementales. Pour l’amidon gris, elle utilise la décantation lamellaire SEPAFLOC®. L’amidon est ensuite valorisé en alimentation animale, ou peut être valorisé en méthanisation infiniment mélangée. En aval, la taille de la station d’épuration et l’investissement associés seront ainsi optimisés, d’autant plus que l'abattement des MES en amont permet la mise en place d’un méthaniseur UASB en aval.
Pour le compte de farm frites par exemple, un des leaders mondiaux de la frite, 10 m3/h sont traités dans le flottateur KROFTA®, 90 m3/h sont prétraités dans notre décanteur SEPAFLOC®, puis les effluents sont valorisés dans l’UASB Biotim® produisant 1.8 MW d’énergie brute.
Grégoire Decamps - Responsable Commercial France - Waterleau
Pour accompagner ses clients industriels dans la réutilisation de ses effluents, Waterleau a mis en place une technologie circulaire Boomerang®, reposant sur un procédé d’ultrafiltration suivi d’une osmose inverse, permettant de réutiliser plus de 90 % des effluents issus de la STEP biologique, en eau de process dans la production.
Dans une brasserie, Waterleau a mis en place une solution encore plus innovante puisque la réutilisation des eaux se fait directement à la source au niveau des utilités, en amont de la station d’épuration des eaux usées. Cette unité traite à la source 2 flux d’eaux usées dont des caractéristiques sont très différentes. L’un - les eaux de lavage - a relativement beaucoup d’organiques et peu de sels, et l’autre - des concentrats d’OI - l’inverse.
Waterleau a donc conçu une solution flexible d’UF pour les eaux de nettoyage, dont le filtrat rejoint une OI commune aux 2 flux. La technologie d’OI mise en œuvre est en circuit fermé, permettant moins d’entartrage et une augmentation de la durée de vue des membranes.
Dans le secteur des brasseries, des levures en excès sont générées en parallèle des effluents. Les levures, lorsqu’elles ne peuvent être valorisées en alimentation animale, peuvent être méthanisées et sont une source non négligeable de biogaz. Au lieu de les méthaniser avec les effluents, du fait de leur concentration élevée en MES, Waterleau propose de les digérer séparément, dans un méthaniseur infiniment mélangé dédié, précédé d’une auto-lyse les préparant à la digestion. Les effluents sont quant à eux méthanisés dans un UASB®. L’entreprise a construit de telles installations pour le compte de plusieurs brasseurs mondiaux comme AB InBev.
Dans certains cas, l’inverse peut être plus efficace. Par exemple chez un industriel de la levure, Waterleau a préconisé le mélange de deux flux pour les valoriser dans un méthaniseur UASB BIOTIM®, pouvant accepter des quantités élevées en MES. En effet, un flux riche en Mes, auparavant un poste de coût du fait de son évacuation hors site, est devenu un poste de revenu grâce à son mélange dans le méthaniseur et sa contribution à la production de biogaz.
Dans l’industrie de la production de frites, 10 % des eaux usées contiennent des graisses – effluents issus des fours et des unités de décongélation - et les 90 % restants de l’amidon. L’entreprise envisage donc des pré-traitements dédiés de ces flux, permettant de valoriser ces sous-produits organiques et de soulager la Step en aval. Pour les graisses, le flottateur KROFTA® est particulièrement efficace pour casser l’émulsion des huiles de tournesol dans l’eau. Ce type d’huile étant de plus en plus utilisé, plutôt que l’huile de palme, pour des raisons sanitaires et environnementales. Pour l’amidon gris, elle utilise la décantation lamellaire SEPAFLOC®. L’amidon est ensuite valorisé en alimentation animale, ou peut être valorisé en méthanisation infiniment mélangée. En aval, la taille de la station d’épuration et l’investissement associés seront ainsi optimisés, d’autant plus que l'abattement des MES en amont permet la mise en place d’un méthaniseur UASB en aval.
Pour le compte de farm frites par exemple, un des leaders mondiaux de la frite, 10 m3/h sont traités dans le flottateur KROFTA®, 90 m3/h sont prétraités dans notre décanteur SEPAFLOC®, puis les effluents sont valorisés dans l’UASB Biotim® produisant 1.8 MW d’énergie brute.
Grégoire Decamps - Responsable Commercial France - Waterleau
