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Efficience énergétique : mettre de l’intelligence dans les groupes de pompage

Même si la faiblesse actuelle du signal prix des énergies et du carbone n’incite pas véritablement à investir, le déploiement, dans le domaine du pompage, d’équipements à haute efficacité énergétique est inéluctable. Pour des raisons réglementaires bien sûr, mais aussi économiques et environnementales. Les solutions apparaissent qui permettent de piloter toujours plus précisément la performance énergétique des équipements et des ouvrages associés. Elles reposent d’abord sur les progrès accomplis en matière de motorisation, d’hydraulique et de variation de fréquence. Mais au-delà de ces axes de progrès, l’optimisation repose de plus en plus sur de l’intelligence embarquée au service d’une approche “système” des groupes de pompage. Explications.

Les pompes et compresseurs représentent chaque année en Europe environ 40 % de la consommation électrique totale de l’industrie. En eau potable et eaux usées, elles absorbent environ 20 % de la consommation énergétique totale des moteurs électriques. Les pompes sont donc clairement en première ligne lorsque l’on aborde le sujet de l’efficacité énergétique.
Grâce à une combinaison de nouvelles caractéristiques et fonctions dédiées, le variateur VLT® Aqua Drive de Danfoss peut permettre de réaliser de 10 à 30 % d’économies, en termes d’investissements réalisés sur les variateurs, par rapport aux solutions traditionnelles.


Du point de vue de l’exploitation, le pompage représente environ 15 % des dépenses énergétiques d’une station d’épuration et 10 % des dépenses d’une usine de production d’eau potable. Des chiffres qui valent que l’on se penche sur la question, d’autant que les gisements sont importants. Les démarches engagées montrent qu’une réduction de 75 % des dépenses d’exploitation d’une station d’épuration pourrait être réalisée grâce aux optimisations énergétiques sur les postes pompage et traitement et de 30 à 50 % sur les mêmes postes en eau potable.
Les pompes à lobes optimisent elles aussi leurs rendements. Chez Netzsch, la pompe à lobes Tornado® T2 de nouvelle génération a vu sa conception révolutionnée par une inversion des matériaux qui la constituent.

L’essentiel de ces coûts est imputable à l’énergie qui représente, et de loin, la part la plus importante du coût global de possession d’une pompe (investissement, fonctionnement, maintenance, renouvellement) sur l’ensemble de sa durée d’utilisation : de 40 à 84 % selon la taille de la pompe, contre 5 à 15 % pour le prix d’achat et 10 à 40 % pour la maintenance.

La maintenance a son importance : chaque panne,
chaque évènement, doit être étudié à l’aune de l’efficience énergétique et faire l’objet d’une action corrective.

Une réglementation qui pousse à l’efficience

La directive ErP (Energy related Products) a fixé comme objectif la réduction de 20 % des consommations d’énergie primaire à l’horizon 2020 au sein de l’Union.
Pour y parvenir, un calendrier a été mis en place visant à imposer progressivement des exigences minimales affectant notamment les moteurs des pompes eaux claires normalisées avec des rendements énergétiques (indice IE) de plus en plus efficients. De nouvelles classes de rendement énergétiques harmonisées au niveau mondial ont été définies qui reposent sur la norme IEC 60034-30. Ainsi, depuis 2011, les moteurs de 0,75 à 375 kW mis sur le marché européen doivent répondre aux exigences de l’indice énergétique IE2 représentant la classe “haut rendement”. Depuis 2015, ceux de 7,5 à 375 kW doivent être de rendement “premium” IE3, ou IE2 s’ils sont associés à un variateur de fréquence. Une exigence étendue à partir de 0,75 kW depuis le 1er janvier 2017.



À la faveur du lancement de nouvelles gammes répondant aux exigences de la classe IE2, la plupart des fabricants tels que KSB, Grundfos, Xylem, Sulzer, Caprari ou Rovatti ont anticipé les échéances fixées par la directive en proposant des équipements intégrant des moteurs répondant d’emblée aux classes IE3 voire IE4. Objectif : respecter l’ensemble des exigences réglementaires en une seule et même étape. «  Grundfos a toujours eu la volonté d’aller plus loin que les exigences de la directive, souligne ainsi Gaétan Pernot, directeur marketing. C’est encore le cas aujourd’hui puisque depuis cette année, toutes nos pompes eaux claires avec variation de fréquence embarquée jusqu’à 11 kW sont fournies en standard avec des moteurs IE5  ». Au-delà de 11 kW et jusqu’à 22 kW, les pompes associent moteur IE3 avec variation de fréquence embarquée. Même chose chez Xylem : «  En associant un moteur IE3 à un variateur de fréquence Hydrovar, on atteint la classe d’efficacité IES2, explique Michael Moreau, Chef de produits chez Xylem. Cette classification certifie le niveau d’efficience de l’ensemble variateur-moteur, le point de comparaison le plus pertinent qui soit car le plus fidèle au rendement réel de la solution  ». KSB a suivi une voie différente en développant dès 2012 un moteur synchrone à réluctance, le SuPremE®. «  C’est un moteur robuste, fiable et simple, au rendement élevé, dont le fonctionnement ne génère ni glissement, ni échauffement interne. Son rendement est très stable et ne baisse que de moins de 1 % entre 20 Hz et 50 Hz pour des moteurs entre 3 et 55 kW  », explique Fadil El Abbassi, chargé d’affaires automation chez KSB. Le moteur satisfait aux exigences de la classe IE5 (IEC/TS 60034-30-2) pour les moteurs à vitesse variable et affiche une puissance dissipée inférieure de 20 % à celle des moteurs IE4.

Mais quel gain peut-on espérer en passant d’une classe moteur à une autre «  De 1 à 4 % en moyenne selon la puissance du moteur et la configuration de départ  », selon Michael Moreau chez Xylem, ce qui, sans être négligeable, incite les constructeurs, à travailler, au-delà de la seule motorisation, sur d’autres axes dont l’optimisation des hydrauliques. « Sur les moteurs en eux-mêmes, nous n’avons que peu de possibilités, car ils se situent dans un champ normalisé relativement étroit. C’est pourquoi les axes de développement de Xylem consistent à travailler d’abord sur les hydrauliques, domaine dans lequel les savoir-faire d’un constructeur peuvent véritablement s’exprimer  ». Car la directive ErP impacte également les hydrauliques des pompes lesquelles doivent respecter un indice d’Efficacité énergétique Minimale (MEI) qui doit être supérieur ou égal à 0,4 depuis le 1er  janvier 2015. «  Cet indice classe toutes les hydrauliques mises sur le marché et leur attribue un coefficient d’efficacité en fonction d’un niveau de rendement moyen  », explique Michael Moreau. L’instauration d’exigences minimales a donc incité l’ensemble des fabricants à revoir leurs hydrauliques. «  Nous avons retravaillé ces dernières années la plupart des hydrauliques de nos pompes pour atteindre des MEI de 0,7 sur la quasi-totalité de nos pompes  », indique Gaétan Pernot chez Grundfos. Même chose chez KSB ou Xylem dont la gamme de pompes monocellulaires NSC a par exemple été entièrement refondue et obtient des indices MEI bien supérieurs aux minimums imposés actuellement allant jusqu’à 0,7 ou 0,8 avec des rendements optimisés jusqu’à 82 ou 83 %.

Remédier aux effets de l’usure d’une roue ou de l’écart qui existe entre la roue et le corps de pompe permet d’éviter une chute des rendements. La roue Contrablock de Sulzer comporte une plaque de base réglable permettant à l’exploitant de maintenir le rendement pendant toute la durée de vie de la pompe.

Malgré les progrès accomplis ces dernières années, les gisements restent importants. Xylem va par exemple lancer sur le marché au mois de juin  2017 une gamme de pompes multicellulaires e_MP qui se caractérise par un nouveau design, une nouvelle hydraulique et des innovations techniques permettant de réduire les pertes internes dans l’hydraulique. «  Ces pompes intègrent un nouveau design des canaux de diffusion qui permettent d’optimiser le passage des fluides d’étage en étage  » explique Michael Moreau. Chez KSB, les rendements de la nouvelle version de la pompe Etanorm ont été optimisés en définissant de nouveaux profils hydrauliques grâce à l’outil de simulation numérique de la dynamique des fluides CFD. En associant cette pompe avec le moteur sans aimants SuPremE®, la classe de rendement IE4 est atteinte.

Chez Wilo, la Stratos-Giga est dotée d’un moteur de classe haut rendement IE5, d’un encombrement bien plus réduit qu’un moteur asynchrone conventionnel de même puissance. La technologie de moteur EC permet d’utiliser de manière optimale la puissance de la pompe. Les pertes de performances liées au rotor sont diminuées.

Les exigences réglementaires qui pèsent sur les pompes eaux claires visées par la directive Erp ont incité les fabricants à développer une gamme de solutions dédiées aux eaux usées.


Une gamme de solutions dédiées aux eaux usées

«  Au-delà des strictes exigences réglementaires, on a observé ces dernières années chez un nombre croissant d’exploitants une prise de conscience de nature environnementale mais aussi économique par rapport à l’ampleur des économies potentiellement réalisables en optimisant les équipements de pompage  », explique Gaétan Pernot chez Grundfos. Un point de vue partagé par Guillaume Blay, Technico-commercial Energy Solutions Wilo : «  Sur les sites d’une certaine importance, les consommations d’énergie liées aux applications de pompage restent très importantes et les gisements d’économies potentiellement réalisables intéressent beaucoup les exploitants  ». Les fabricants ont donc développé des solutions (Voir à ce sujet notre dossier dans EIN n° 402) associant des moteurs premium ou super-premium à des hydrauliques optimisées permettant d’améliorer sensiblement les rendements en diminuant les risques de bouchage : Solid chez Wilo, S-Tube chez Grundfos, N et Adaptive N chez Xylem, Contrablock chez Sulzer, ou encore roues F, E, K ou D chez KSB qui préfère à la solution universelle une gamme de roues adaptées à chaque application.
Chez KSB, l’intelligence repose sur le trio SuPremE, PumpDrive, PumpMeter qui permettent d’optimiser les installations en les sécurisant.

Chez Hidrostal, chaque pompe est dimensionnée et fabriquée pour un besoin spécifique. «  Cela permet d’adapter les caractéristiques hydrauliques et la puissance moteur aux besoins spécifiques du client  », explique Augustin Berge, directeur général.

«  Le fait de développer des pompes qui ne se bouchent pas et qui soient incolmatables tout en conservant un rendement important, a un impact très significatif sur la consommation d’énergie, souligne Jean-François Serrault, Manager du Growth Center Transport France chez Xylem. En eaux usées, une hydraulique N permet de réaliser, en moyenne, 30 % d’économie d’énergie par rapport à une roue traditionnelle vortex ou à canaux. C’est la raison pour laquelle nous avons d’abord choisi de travailler sur les rendements hydrauliques  ». 


Concertor™, le nouveau système de pompage intelligent de Xylem est doté d’un nouveau moteur équivalent IE4, d’une hydraulique anti-colmatage et de fonctions intelligentes préprogrammées dont la fonction brevetée Optimisation d’énergie.

Aujourd’hui, Xylem continue à faire évoluer ses hydrauliques, notamment l’hydraulique N dont la 6ème génération, l’Adaptive N, a été présentée à Pollutec fin 2016.

La variation de fréquence permet également de gagner de précieux points en matière d’efficience énergétique. « Attention cependant, prévient Jean-François Serrault chez Xylem, une installation mal régulée en vitesse variable peut consommer beaucoup plus d’énergie que sans variation de fréquence. La vitesse variable peut être intéressante mais il faut que les principes qui la régissent soient correctement maîtrisés pour que l’exploitant en tire de réels bénéfices  ». Chaque système de pompage présente des caractéristiques qui lui sont propres et de nombreux critères doivent être pris en compte pour apprécier la pertinence d’une variation de fréquence : durée de fonctionnement, profils de charge, coûts de l’énergie, rendement moteur sur les différentes plages de fonctionnement, caractéristiques du réseau, dimensionnements, etc. «  Une étude détaillée du système de pompage et de son environnement est donc requise pour cerner correctement les besoins  », insiste-t-on chez Sulzer. «  Utilisée à bon escient, la variation de fréquence peut permettre de réaliser de grosses économies, jusqu’à 20-25 %  », selon Augustin Berge directeur d’Hidrostal, qui cite l’exemple de la station d’épuration de Horsens Vand (Danemark) ou des pompes Hidrostal associés à des moteurs électriques Leroy-Somer et des variateurs de vitesse Powerdrive ont permis de diminuer de 20,5 % le nombre de kWh consommés par tranche de 1 000 m³ (Voir EIN n° 399). C’est la raison pour laquelle les fabricants de pompes proposent chacun leurs propres systèmes intégrés de variation de fréquence, à côté des solutions développées pour l’eau par Danfoss, Leroy Somer, Weg ou Fuji Electric.


Side Industrie exploite également les avantages de la variation de fréquence qui confèrent au système de pompage en ligne en fosse sèche Dip, la capacité d’assurer un relevage continu et modulé des effluents selon les débits entrants.
Les nouveaux moteurs IE5 avec convertisseur de fréquence intégré MGE de Grundfos intègrent des solutions intelligentes pour s’adapter aux besoins de l’installation et diminuent de façon significative sa consommation d’énergie.

Outre les motorisations à rendement super-premium et le contrôle intelligent de l’énergie spécifique depuis son origine en 2002, le pompage en ligne Dip propose des économies énergétiques directes en réduisant d’une part les hauteurs élévatoires dans 90 % des cas d’application, et d’autre part en utilisant la vitesse d’écoulement gravitaire de l’effluent comme réduction d’énergie absorbée. Ces gains énergétiques s’élèvent généralement entre 5 et 30 % selon les cas, et d’après les mesures surveillées par le système connecté dédié baptisé OmniDIP®.

Dans certains cas, la variation de fréquence permet de compenser une partie de la consommation d’énergie liée au surdimensionnement des pompes, une pratique trop répandue qui consiste à appliquer systématiquement des coefficients de sécurité pour disposer d’une réserve de puissance. «  On a alors l’impression de réaliser des économies alors qu’on ne fait que compenser une installation surdimensionnée dès le départ, indique Fadil El Abbassi chez KSB. Le dimensionnement reste essentiel et la variation de fréquence ne se substitue pas à une étude approfondie des besoins  ».
Hidrostal développe ses pompes en accordant une importance particulière au rendement global de la pompe. Cela passe par l’optimisation des rendements hydrauliques et des rendements moteur. Le deuxième axe de développement étant le coût de cycle de vie du produit : pas de bouchage, peu de maintenance.

Quels gains peut-on espérer réaliser en travaillant sur l’ensemble de ces composants ? De 1 à 4 % sur la motorisation, de 20 à 30 % sur l’hydraulique et presque autant en introduisant une variation de fréquence, soit jusqu’à 70 %… Mais pour les cas les plus favorables, et en partant d’une situation d’origine assez dégradée. Dans la réalité, les gains sont souvent inférieurs sans pour autant être négligeables. «  Tout dépend du site, des profils de charge et de l’utilisation des équipements  », indique Aurélien Paschal, Chef de marché Cycle de l’eau et industrie chez Wilo.

Le pompage en ligne directe DIP de Side Industrie, outre les motorisations à rendement super-premium et le contrôle intelligent de l’énergie spécifique depuis son origine en 2002, propose des économies énergétiques directes en réduisant d’une part les hauteurs élévatoires dans 90 % des cas d’application, et d’autre part en utilisant la vitesse d’écoulement gravitaire de l’effluent comme réduction d’énergie absorbée. Ces gains énergétiques s’élèvent généralement entre 5 et 30 % selon les cas, et d’après les mesures surveillées par le système connecté dédié baptisé OmniDIP®.

Mais si travailler sur la motorisation et l’hydraulique implique souvent, notamment sur les petites pompes, de changer l’équipement dans son ensemble, il est possible de réaliser de substantielles économies en intervenant sur un composant de la pompe ou sur son environnement immédiat.

Intervenir sur un composant de la pompe ou sur son environnement immédiat

«  La première chose que nous proposons, lorsque l’on veut optimiser une installation existante, c’est de réétudier les besoins du client, explique Jean-François Serrault chez Xylem. Les débits ont peut-être changé, la nature du fluide pompé a peut-être évolué et les points de fonctionnement doivent peut-être être modifiés. Il faut procéder à un bilan complet de l’installation pour identifier les actions à engager et les hiérarchiser  ». Reparamétrer l’installation par rapport aux besoins permet bien souvent de gagner quelques points sans investir lourdement. De même que remédier aux effets de l’usure d’une roue ou de l’écart qui existe entre la roue et le corps de pompe, qui, en augmentant fait chuter les rendements.
C’est vrai sur de petites pompes, mais plus encore sur les grosses unités ou sur les pompes pour fluides abrasifs : l’usure agrandit le jeu entre la roue et la paroi, ce qui diminue les caractéristiques de la pompe. C’est la raison pour laquelle Egger a doté les pompes de la famille EO et EOS d’une paroi d’usure réglable de l’extérieur, permettant de repositionner la paroi à sa distance initiale. La pompe retrouve alors ses paramètres spécifiques de refoulement. Un dispositif analogue existe sur les pompes Warman® WRR distribuées par Weir Minerals. «  Sur de grosses pompes, le fait de refaire un revêtement intérieur peut permettre de gagner 2 ou 3 points de rendement  », indique par ailleurs Fadil El Abbassi chez KSB.

Les hydrauliques Hidrostal sont également équipés de vis de réglage extérieur qui permettent de rattraper les usures de la roue et/ou de la plaque de fond et de retrouver les rendements initiaux. De plus, dans le cas d’utilisation plus abrasive, Hidrostal propose des matériaux plus dur et résistant mieux à l’abrasion, tel que la fonte au chrome et l’inox.

La maintenance est également riche d’enseignements. « Toutes les sources d’informations doivent être exploitées, à commencer par la maintenance qui est une mine d’informations pour l’exploitant, explique Fadil El Abbassi. Si l’on est par exemple amené à remplacer une garniture tous les 8 mois alors qu’elle est donnée pour 3 ou 4 ans, c’est le signe d’un dysfonctionnement qui peut se traduire également par des consommations excessives  ». Chaque panne, chaque évènement, doit être étudié à l’aune de l’efficience énergétique et faire l’objet d’une action corrective. «  5 à 10 % d’énergie gaspillée du fait de l’usure, c’est assez fréquent, ajoute Jean-François Serrault chez Xylem. Mais il reste difficile d’aller au-delà  ». «  Les nouvelles générations ont fait de tels progrès qu’un remplacement par des pompes à haut rendement reste souvent l’alternative la plus avantageuse  », estime de son côté Guillaume Blay chez Wilo.

L’environnement de la pompe doit cependant faire l’objet de soins attentifs. Fadil El Abbassi, chez KSB, cite l’exemple de cet exploitant dont un audit a révélé un mode de fonctionnement des pompes en continu sur un bassin équipé d’une surverse. Un recalibrage du bassin et une suppression de la surverse, associés à un remplacement des pompes surdimensionnées, a permis de diviser la facture d’électricité par trois. La nouvelle installation a été amortie en 15 mois…

La pompe est un élément clé du système de pompage mais pas le seul. L’idéal est de mettre en œuvre une approche globale de tout le système de pompage. C’est ce que permettent les systèmes intelligents qui ont pour vocation d’assurer le contrôle et la régulation de l’ensemble d’une installation de pompage.



Assurer le contrôle de l’ensemble d’une installation de pompage

«  En matière d’efficience énergétique, l’avenir est au développement de systèmes intelligents, explique Fadil El Abbassi chez KSB. L’association de moteurs et d’hydrauliques optimisées avec une variation de fréquence s’est banalisée. L’étape suivante, celle qui recèle le plus gros potentiel d’économies, est celle de l’intelligence des systèmes capables de gérer la pompe aussi bien que son environnement  ». Chez KSB, cette intelligence repose sur le trio SuPremE®, PumpDrive®, PumpMeter® qui permettent d’optimiser les installations en les sécurisant. «  En enregistrant les profils de charge de la pompe et de son installation, PumpMeter® permet à l’exploitant d’interpréter les caractéristiques de fonctionnement du système de pompage et à mobiliser les potentiels d’économies d’énergie  » explique Fadil El Abbassi. Le nouveau PumpDrive®, toute dernière génération de variateurs de vitesse développés par KSB, assure le fonctionnement des pompes en fonction des besoins en compensant automatiquement les pertes de charge par régulation de la pression différentielle avec adaptation de la valeur de consigne en fonction du débit. En se basant sur le débit, il calcule ou évalue les pertes de charge dans l’installation et fait remonter la pression jusqu’à la valeur de consigne. «  Les mesures relevées par PumpMeter® permettent une estimation encore plus précise du point de fonctionnement et, de ce fait, une meilleure régulation par PumpDrive®  », souligne Fadil El Abbassi.
Chez Vogelsang, les hydrauliques de la nouvelle série IQ ont fait l’objet d’une optimisation récente par le biais d’un nouveau design de corps de pompe et un ajustement plus précis des pièces en mouvements pour optimiser le rendement volumétrique.


Grundfos propose également des fonctionnalités permettant de prendre en compte la compensation des pertes de charge dans les réseaux. «  Par définition, une installation de surpression travaille moins de 10 % du temps sur le point de débit maximum, explique Gaétan Pernot. Sur des débits inférieurs, les pertes de charge sont moindres, mais bien souvent, le réflexe est de fixer une pression constante. Nous proposons, à partir d’un calcul de pertes de charge réalisé sur l’installation, d’entrer une table d’influence sur le surpresseur qui va permettre de faire varier la pression de consigne quand on travaille à faible débit. Cela joue sur la vitesse de rotation et donc la puissance absorbée des pompes ce qui peut permettre de gagner de 10 à 15 % d’énergie  ».
Chez Xylem, cette intelligence repose sur Concertor™, présenté au cours du dernier salon Pollutec. Cette nouvelle génération de systèmes de pompage s’appuie sur l’hydraulique Adaptive N, associée à un moteur dont le rendement est supérieur à l’IE4, auxquels ont été intégrés, directement dans la tête de pompe, une intelligence qui permet d’apporter des fonctionnalités à l’utilisateur, par exemple le débouchage automatique des pompes ou le nettoyage d’une bâche. Mais Concertor™ apporte aussi une fonction de pilotage en faisant fonctionner la pompe à sa vitesse optimale quels que soient les besoins. «  Le principe de Concertor™ repose sur un pilotage du système de pompage en fonction de l’énergie spécifique, c’est-à-dire le kilowatt heure par mètre cube pompé, explique Jean-François Serrault. Le système calcule automatiquement le kilowatt/heure consommé par mètre cube et adapte son fonctionnement pour atteindre la consommation optimum. En s’adaptant aux besoins, Concertor™ permet de réaliser jusqu’à 70 % d’économies d’énergie selon Xylem. Installé sur l’aéroport d’Heathrow à Londres, Concertor™ a permis de réduire les consommations d’énergie de 55 %  ».
Pompes centrifuges multicellulaires de type “radial” ou “semi-axial” avec clapet de retenue incorporé dans le corps de refoulement et chemise extérieure en acier inoxydable de Rovatti.


Chez Grundfos, l’interaction entre les pompes et les unités de commande, de protection, de mesure et de communication est assurée par la gamme de produits iSolutions®, chargée d’assurer une intégration optimale de chaque composant quelle que soit l’application considérée. «  Chaque système intègre une intelligence embarquée des pompes, explique Gaétan Pernot. Cette intelligence repose sur une adaptabilité totale assurée par des capteurs et par une électronique de pointe permettant d’assurer une régulation automatique du système de pompage. Elles sont associées à des fonctionnalités intelligentes qui permettent d’analyser en continu les variations des besoins et ajuster les performances en conséquence  ». L’intelligence est ensuite relayée par la connectivité des différents composants qui permet un meilleur accès à l’ensemble des composants du système de pompage en traitant les données provenant de plusieurs sources.
Cette intégration des nouvelles technologies de l’information et de la communication (NTIC) dans le monde des pompes modifie le mode d’exploitation des pompes et ouvre de nouveaux horizons aux constructeurs, intégrateurs et exploitants.http://www.guide-eau.com/netzsch-freres-ent1976http://www.guide-eau.com/netzsch-freres-ent1976


L’arrivée des NTIC ouvre de nouveaux horizons

Dans le monde des pompes, l’approche produit cède peu à peu la place à une approche “produit étendu” (pompe, moteur, commande) et ‘système’, permettant ainsi d’aller beaucoup plus loin en régulation, en prenant en compte l’ensemble des caractéristiques d’un système de pompage pour en optimiser chacun des composants. Cette approche qui, par définition, repose sur des audits énergétiques, a été renforcée par la norme ISO 14414 relative à la performance énergétique des systèmes de pompage et prolongée par les actions de formations telles que celles mises en place par l’association Profluid et le Cetim dans le cadre du dispositif des Certificats d’économie d’énergie (CEE).
Au-delà des constructeurs de pompes, motoristes et ensembliers s’y mettent également. La solution Pump Genius de Weg s’appuie ainsi sur des variateurs de fréquence et des démarreurs progressifs à basse et moyenne tension, dotés d’un API intégré. Associée au variateur de vitesse CFW-11, elle facilite la conduite des process, en proposant de multiples fonctions pour le contrôle et la protection des pompes et la surveillance des systèmes.
Reliées à un variateur de fréquence, les pompes péristaltiques
basse ou haute pression d’Albin Pump s’adaptent aisément
aux consignes définies par l’exploitation.

En eaux claires ou eaux usées, Atlantique Industrie associe également moteurs, variateurs, hydrauliques, outils de surveillance, de diagnostic et de maintenance, à des automatismes et des systèmes de régulation sophistiqués permettant de tirer le meilleur parti des mesures de débit, pression, vitesse, vibration, positionnement etc. L’objectif est toujours le même : fiabiliser l’ensemble du système de pompage en tirant parti de l’intelligence embarquée pour optimiser les bilans énergétiques.

L’intégration des nouvelles technologies dans le monde des pompes modifie également les habitudes des exploitants ainsi que leurs attentes. La mise en place d’indicateurs, d’outils de collecte de données et la multiplication des automatismes ouvre peu à peu la voie à des actions plus nombreuses et plus diversifiées : instauration de procédures de contrôle de rendement, détermination des causes de dérives, définition d’actions préventives et correctives… etc. La pompe n’est décidément plus cet équipement que l’on branchait jadis avant de l’oublier...