La mise en place du processus d'étalonnage d'instruments exige beaucoup de bon sens et de précautions. Endress+Hauser propose une méthode d'optimisation des intervalles d'étalonnage, qui en prenant en compte les caractéristiques du process de production, permet d’éliminer les surcoûts tout en à fournissant un service à la hauteur des spécifications et des exigences qualité attendues.
Respectant certains grands principes édictés par les standards de qualité de l'ISO9001, nombreuses sont les entreprises qui se contentent d'une vérification régulière (souvent avec un intervalle d’un an) de leurs instruments sans jamais remettre en cause leur intervalle d'étalonnage. Elles étalonnent alors leurs instruments trop ou pas assez souvent. Fixer les intervalles d'étalonnage par habitude peut conduire à un gaspillage des ressources, un accroissement des risques et une augmentation des coûts. « Il faut trouver le juste équilibre entre trop et pas suffisamment d'étalonnage. Allonger l'intervalle d'étalonnage permet de diminuer les coûts alors que le réduire permet de diminuer les risques de non-conformité. Il est indispensable d'agir avec intelligence sur ces deux leviers. Il ne faut surtout pas prendre la décision d'étalonner un instrument tous les ans par habitude mais uniquement lorsque le process l'exige », prévient Christophe Heitzmann.
Concentration des efforts
Pour gagner en efficacité et en rentabilité, Endress+Hauser se propose d'accompagner les industriels dans leur démarche d'optimisation des opérations de métrologie sur leurs instruments afin qu'ils concentrent leurs efforts là où c'est le plus nécessaire. Ses experts vont analyser attentivement avec l'industriel les caractéristiques du process de production, la base installée des capteurs et l'influence de chacun d'entre eux sur les performances de process. L'objectif de la démarche est donc de déterminer l'impact de la dérive d'un instrument sur le process et donc sa criticité. Le niveau de criticité ainsi évalué va permettre de définir l'erreur maximale tolérée (EMT) pour chaque capteur et revoir la périodicité d'étalonnage requise. « Les industriels ont tendance à prendre souvent le maximum de sécurité concernant l'étalonnage de leurs instruments, quel que soit leur niveau de criticité. Or, l'étalonnage trop fréquent d'un instrument qui a une plus faible EMT que nécessaire entraîne des surcoûts en termes de métrologie et de maintenance » , explique Christophe Heitzmann.
Méthodologie d'optimisation éprouvée
La méthodologie déployée par Endress+Hauser s'appuie sur des normes ISO31010 et
ISO10012 et les meilleures pratiques du domaine. Elle s'adosse également sur
des outils de modélisation logicielle de la dérive des instruments qui ont été
élaborés en se basant sur 22 milliards de données d'étalonnage et a déjà donné
la preuve de son efficacité sur le terrain industriel. « Sa mise en
œuvre chez certains de nos clients a permis d'étendre l'intervalle d'étalonnage
de 67% des instruments de leur parc installé, de le maintenir à son niveau pour
20% d'entre eux, et de le réduire pour 13% d'entre eux. Ce qui a conduit à une
baisse de 37% des coûts liés aux opérations d’étalonnage et aux interventions
de maintenance associées », souligne Christophe Heitzmann.
