Le site de Kervalis Armor est implanté depuis 1994 à Trémorel, dans les Côtes-d’Armor. Il est spécialisé dans la transformation et la valorisation de sous-produits animaux issus des abattoirs du Grand Ouest. Le site produit notamment des protéines animales transformées (PAT) destinées à l’industrie du petfood (alimentation des animaux de compagnie).
Inscrit dans la logique d’économie circulaire de sa maison mère, le groupe SARIA, le projet de Kervalis Armor relève d’une double exigence : réduire l’impact environnemental et garantir à la fois la pérennité et l’accroissement de l’activité. Or, l’augmentation de la production suppose des volumes de rejets plus importants, soumis à autorisation préfectorale. En outre, la station d’épuration de la zone avait atteint le niveau maximum de ses capacités de traitement des charges polluantes.
Dans ce contexte, une question s’est posée : comment recycler de l’eau de STEP traitée pour des usages techniques tout en garantissant une qualité d’eau, exempte du moindre risque de contamination des salariés et de l’environnement ? Par ailleurs, le retraitement de l’eau supposait de pouvoir rejeter des m³ supplémentaires. Une démarche encadrée par la convention signée avec la communauté de communes et validée par l’administration de tutelle.
Une solution globale sur mesure
Le projet est né d’une réflexion ouverte et d’un objectif clairement affiché : bénéficier du plus haut niveau de rendement avec la meilleure qualité d’eau possible. En d’autres termes : il s’agit de préserver le rendement maximum de l’installation entre le m³ entrant et le m³ sortant.
Le besoin de se doter d’un container de retraitement des eaux de STEP s’est imposé dès 2016. Fondé sur l’utilisation technique des eaux recyclées, il permet d’envisager une réutilisation à hauteur de 50 % des volumes globaux de consommation d’eau du site. « Nous attendions avant tout une approche métiers, capable d’adapter la solution aux besoins qui sont spécifiques au retraitement des eaux de STEP en lagunage », explique Anne Genouel, chargée de projet à la direction technique. « La solution devait également répondre à des contraintes liées à l’emplacement du container, proche des utilités, et à son dimensionnement afin que celui-ci soit en mesure d’absorber l’accroissement d’activité ».
Deux approches ont été soumises et le choix s’est porté sur la solution de BWT. La proximité géographique et la disponibilité des équipes ont été déterminantes. « D’autant plus que ce container était le premier du genre à être mis en place au sein du groupe », souligne Anne Genouel. « BWT s’est engagé sur un cahier des charges précis avec une obligation de résultats. L’équipe a pris le temps d’adapter une solution standard à l’ensemble de nos exigences en termes d’ergonomie de l’installation, de pilotage de process et de maintenance ».
La solution intègre un système complet de filtration qui permet à la fois d’épurer, d’hygiéniser et d’adoucir l’eau. Le process délivre aujourd’hui une eau retraitée à usage industriel de haute qualité et de grande efficacité.
Un modèle de développement durable
Après 18 mois de fonctionnement, le container remplit pleinement sa mission. Il permet de traiter jusque 60 m3. Subventionné par l’Agence de l’eau Loire Bretagne, sa mise en place a fait l’objet d’une recherche d’optimisation de la part de BWT, d’un appui technique et d’une formation des équipes au démarrage de l’exploitation. « Notre premier objectif est atteint dans la mesure où nous disposons dorénavant d’un système efficace capable de retraiter près 15.000 m³ par an, précise Julien Millot, directeur du site. Il nous permet de rejeter des volumes supplémentaires en cas de pic d’activité et d’éviter ainsi les situations de stress hydrique tels que les épisodes de canicule, par exemple. Le critère de qualité retenu nous place au-delà des normes exigées et contribue non seulement à réduire l’impact environnemental, mais aussi à rassurer nos collaborateurs sur la fiabilité d’une eau issue de la STEP. Nous ne sommes plus limités dans nos volumes de rejets et pouvons envisager la valorisation de nouveaux sous-produits ».
